编者按：随着管道运行里程和运行时间的增加，要保障管道安全运行，定期给管道“体检”显得尤为重要。管道内检测技术便是“管道医生”诊断的主要手段。那么，管道局的内检测技术处于什么样的水平？还有哪些技术短板需要补齐？本期《新闻透视》将对这些问题进行解答。

4月20日，管道局检测公司完成了南苏丹首个内检测项目。管道局的检测技术再一次发挥了优势。

长期以来，管道局致力于检测技术的研究。2013年4月，管道局研发出国内第一套口径711毫米三轴高清漏磁检测器，并在西南油气田梁平-屏锦段成功应用。这是一次检测技术上的革命。多年来，三轴检测技术被美国公司垄断。作为管道检测技术的“国家队”，管道局检测公司只有进行自主研发和创新，才能打破技术垄断，增强市场竞争力。于是，检测公司开始自主研发。在经历了异常艰辛的自主研发之路后，检测公司成功研发三轴检测技术，实现检测技术的跨越。

艰难起步，检测技术迈向“高清”时代

先进技术就是竞争力。国外检测公司将掌握的先进检测技术视为高端机密。他们对中国不出售检测设备，只提供管道检测服务，费用高昂，每公里高达数万美元。

为打破国外的技术垄断，检测公司抽调了相关技术领域的精兵强将，在无任何经验借鉴及技术支持的情况下，进行了大量工程技术理论方面的研究和试验。在经历了近万次的牵拉模拟试验，以及周而复始“消化、吸收、研发、失败、改进”的研制历程，检测公司创新性地解决了管道无损检测技术中的一些理论问题、关键技术和应用工艺等难题。

1998年，检测公司自主研发出具有里程碑意义的377毫米口径的漏磁检测器。同年，在新疆鄯乌线成功检测了20公里管道，实现了管道内检测技术的国产化，并取得了国家专利。在此基础上，检测公司又先后开发了610毫米口径及325毫米口径的漏磁检测器；2002年，开发出国内首个适用于气体管道检测的660毫米口径的油气管道腐蚀缺陷检测器；2005年，检测公司与英国公司合作，联合开发我国第一套用于口径1016毫米油气管道的腐蚀缺陷高清晰度内检测器，并成功为陕京管道进行了全线检测。

这套具有国际先进水平的智能内检测器的问世，结束了我国管道检测技术中低精度的历史，填补了我国油气管道高清晰度检测技术的空白，在管道智能内检测技术上迈出了坚实一步。

对标一流，与国外公司同台竞技

在管道局为研制出具有自主知识产权的高清晰度检测器而欣喜的时候，国外公司已开发出轴向磁场的三轴探头检测设备，并在现场广泛应用。

与传统单轴检测器相比，三轴高清漏磁腐蚀检测器通过配套优化的磁铁、钢刷和新型探头结构，从径向、轴向和周向三个方向对管道进行缺陷识别，具有检测精度高、腐蚀缺陷识别能力强等优点。

为了能与国外公司同台竞技，赢得发展空间，三轴高清检测器研发成为管道局检测技术团队的重要课题。2009年，检测公司在这个领域开始攻关。三轴高清检测器的开发难度非常大，没有任何实物可以参考。而且，自主设计的很多关键部件必须经过打压、温度、振动、静态、动态、牵拉等近万次不同种类的测试。管道局检测技术人员曾用“痛苦”两个字来形容技术研发的过程。的确，在科研中，要经得住失败、扛得住压力。

2013年，检测公司研发出国内第一套口径711毫米三轴高清漏磁检测器，并在西南油气田成功应用。2014年，设计更精密，技术上更成熟的口径1219毫米高清漏磁检测器从西气东输二线甘肃灵台压气站收球筒中顺利取出，基础数据采集量是传统漏磁检测器的3倍。

从此，我国管道漏磁检测技术步入三轴时代，可以在国际舞台上和国外公司同台竞技，企业核心竞争力也得到大大提升。

人才培养，铺就持续创新之路

据统计，截至2014年年底，我国油气管道总长度已经超过15万公里，管道建设正以前所未有的速度发展，对人们生活的影响越来越大，中国管道检测市场前景可观。

只有持续地进行科技创新才能巩固企业可持续发展根基，而人才是基础。2011年，管道局聘请“千人计划”专家加入公司的科研团队。近几年，管道局先后招入不同专业方向的人才，研发中心由最初创建时的8人增加至30多人。这些人才的加入，不仅为管道局的检测科研团队注入了新鲜血液，为检测科研的开展奠定了人才基础。

管道局遵循“十年树木、百年树人”的理念，为员工提供长期及完善的培训发展体系。管道局长期聘用一些老教授到检测现场做技术指导，送技术人员到国外进行专业学习。通过一系列措施，为科技人才的培养提供了保障。

管道漏磁检测设备的工作原理：

用自身携带的磁铁在管壁全圆周上产生一个纵向磁回路场。当检测器在管内行走时，如果管壁没有缺陷，则磁力线囿于管壁之内；如果管内壁或外壁有缺陷，则磁力线将穿出管壁，而产生所谓漏磁。

漏磁场被两磁极之间的探头检测到，并产生相应的感应信号，这些信号经滤波放大处理后，被记录到检测器上的海量存储器中，再经数据回放处理，对其进行判断识别，同时，管道漏磁检测设备还能够探测出管道的三通、阀门等特征。